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Por que pré-misturar:
Para a fabricação de revestimentos em pó, é necessária uma pré-mistura de matéria-prima para as extrusoras, que é uma mistura homogênea completa de todas as matérias-primas a serem alimentadas na extrusora. Essas matérias-primas em sistemas termoendurecíveis compreendem polímeros geralmente de baixo peso molecular, endurecedor, catalisador, reticulante ou agente de cura, pigmentos e extensores e aditivos de controle de fluxo em uma faixa de tamanhos de partícula> 10micro- <10 mm.
Polímeros:Graus sólidos de resina são usados e essas propriedades de controle, como ponto de fusão, propriedades de fluxo e filme, as resinas com um ponto de amolecimento 68-1120C são usadas principalmente para revestimentos em pó e tendem a estar na forma de flocos ou prill.
Endurecedor:A escolha do agente de cura a ser usado com o tipo particular de polímero é influenciada por sua aplicação final e cura e as propriedades requeridas no revestimento. O endurecedor não deve reagir à temperatura ambiente, permanecendo latente até 1000 ° C e deve reagir totalmente a 1800 ° C, este tempo de reação deve ser equilibrado dentro das restrições de bom fluxo da resina em relação às considerações comerciais.
Pigmento e extensor:Os pigmentos usados na fabricação de sistemas líquidos são usados para revestimentos em pó, desde que sejam resistentes ao calor, quimicamente inertes e rápidos à luz. O uso exclusivo do Dióxido de Titânio para a fabricação de brancos e tons claros. Pigmentos orgânicos e inorgânicos de carbono são usados para pretos e cinzas; embora a ênfase seja agora com os pigmentos orgânicos à medida que a redução nos metais pesados é feita. Extensores inorgânicos agora são usados e incorporados em formulações e geralmente são de alta densidade.
Aditivo de controle de fluxo:As formulações geralmente incorporam agentes de controle de fluxo para gerenciar os efeitos e a aparência do filme acabado dos revestimentos em pó durante a cura, sem que os defeitos de superfície apareçam.
Com a gama de matérias-primas acima, as formulações para revestimentos em pó modernos
pode incluir menos de doze ou mais de vinte materiais diferentes em qualquer receita. Para um bom processamento da pré-mistura na extrusora, afirmamos que essa pré-mistura deve ser homogênea, o que requer uma mistura mais intensa de matéria-prima de pré-mistura uniforme reduzida e dispersa.
Para obter essa homogeneidade, devemos pré-misturar as matérias-primas que foram previamente pesadas em suas partes componentes para permitir uma mistura a seco de todos os materiais para que eles alimentem o sistema de alimentação da extrusora e forneçam um fluxo consistente de matérias-primas misturadas com segregação mínima .
Processo de pré-mistura:
1. Pré-pesagem:
A batelagem de todas as matérias-primas necessárias para uma mistura da formulação do produto consistindo principalmente em sacos cheios (25Kg) da matéria-prima a granel e pesadas pequenas quantidades para compor os pigmentos e as pequenas quantidades de material acima ou abaixo múltiplos de 25Kg. Este material é pré-pesado e agrupado pronto para carregamento no misturador ou recipiente de mistura. Com o armazenamento a granel de alguns dos materiais de grande volume, a quantidade total pode ser pesada sem lote dos MRs, dependendo do tamanho do misturador. A pré-dosagem é um processo mais longo para cada mistura, mas dá a oportunidade de verificar novamente cada RM no misturador ou no recipiente da mistura, reduzindo assim a possibilidade de erros no carregamento.
2. Carregando:
A entrada física do lote de matérias-primas pesadas no misturador ou recipiente do misturador, pronto para a mistura. É uma boa prática carregar um pouco da matéria-prima a granel primeiro, resina ou extensor e, em seguida, adicionar os pequenos ingredientes, pigmentos etc. e, em seguida, o restante dos materiais a granel. Isso garante que os pigmentos serão uniformemente dispersos no início da mistura, ensanduichados no meio das matérias-primas. Devem ser adicionadas pequenas quantidades de pigmento com a extração reduzida para evitar a perda dessas adições no sistema.
Ao carregar os contêineres, é importante que todos os materiais finos sejam ensanduichados para que, quando o contêiner seja invertido, os materiais finos não sejam expostos diretamente à vedação da pá do rotor.
3. Pré-mistura:
Os misturadores de contêineres portáteis já existem há muitos anos, assim como no caso de tombamento
misturador o recipiente de topo aberto pode ser anexado à cabeça de mistura para misturar o lote de material. A cabeça de mistura, depois de ser levantada e presa na posição, gira 1800 para apresentar o material no recipiente com o rotor de mistura e o misturador funciona como um misturador de cisalhamento. Após a mistura, o recipiente é invertido e colocado em seu carrinho para ser esvaziado ou processado direto do recipiente a jusante e reutilizado no próximo lote.
Isso minimiza a limpeza das superfícies de contato do material da cabeça do misturador e do recipiente. Os contêineres podem ser manuseados por ponte rolante ou movendo-se nas rodas do carrinho fixadas em cada contêiner separado. Isso dá a flexibilidade para mudança rápida de processo e maior utilização do misturador necessário nas instalações modernas de tintas em pó.
O contêiner portátil permite que o próximo lote seja processado enquanto aguarda o teste de verificação de qualidade dos lotes anteriores. Com um misturador fixo, o lote esperaria no misturador até que o teste fosse concluído com o misturador de recipientes; o recipiente é colocado de lado enquanto espera os resultados e o misturador está livre para ser usado.
Existem muitos projetos de misturador de contêiner destacável com todos os tipos de contêiner / carrinho integrado separado e métodos de fixação e elevação do contêiner até a cabeça de mistura. Eles incluem levantamento pneumático e fixação do contêiner usando cilindros e foles, todos equipados com comutação eletrônica para indicação e confirmação de posição / status.
Com a maior complexidade e número de interruptores eletromecânicos e pneumáticos, vem a confiabilidade e a operação da máquina para cada ciclo de mistura.
Este tipo é o mais robusto, confiável e simples de operar para o Pó
Processo de pré-mistura de revestimentos atualmente no mercado, amplamente aplicado e aceito pela maioria das fábricas de revestimentos em pó.
Principais características dos misturadores de contêineres:
Recipiente de Mistura
· Contêiner móvel preso e preso em um carrinho fixo montado em dois rodízios flexíveis que torna a unidade mais leve e fácil de operar.
· Fabricado em aço inox 304 puro com recipiente bem polido internamente como acabamento dos espelhos.
· Equipado com válvula de descarga borboleta de fácil operação.
· Manufaturados qualificados para atender aos sistemas de contêineres existentes para padronização e capacidade intercambiável com outros contêineres.
Cabeça de Mistura
· Fabricado em aço inox 304 puro com acabamento espelhado.
· Limpeza fácil bem polida internamente.
· Equipado com elemento de vedação confiável e de fácil manutenção.
· Válvula de controle de extração.
· Configuração do sensor de temperatura e sistema de proteção correspondente.
· Ferramentas de mistura de balanceamento dinâmico.
· Circulação de resfriamento disponível para cabeça de mistura e ferramentas relacionadas.
Elevação, fixação e inclinação
· Orientação simples para carregar o contêiner portátil.
· Sistema robusto de fixação positiva.
· Detecção e fixação precisas
· Local de limpeza e carregamento de nivelamento.
· Sistema seguro de intertravamento interativo.
· Dispositivo de alarme de mudança de posição.
Condução de mistura e inclinação
· Projeto da caixa de engrenagens principal para operação confiável.
· Caixa de velocidades basculante robusta e de segurança projetada sob medida.
· Dispositivos de parada de segurança para motores e controles IP55.
Painéis de controle e sistemas
· Fácil controle operacional.
· Totalmente controlado e indicação de temperatura e proteção de temperatura excessiva.
· Operação totalmente automática e manual, sistema de controle PLC.
Transporte e instalação
· Bem projetado para conteinerização e mínima instalação no local; fonte de alimentação única para o painel de controle; suprimento de poço central de ar comprimido e água de resfriamento suficiente.
· Instruções completas para fornecer; Documentos técnicos e de manutenção completos
Limpeza Simplesmente Operacional e Fácil
· Fácil de limpar .
· Seguro e confiável para operação.
· Recipiente de maior volume para produtos de baixa densidade aparente.
Por que pré-misturar:
Para a fabricação de revestimentos em pó, é necessária uma pré-mistura de matéria-prima para as extrusoras, que é uma mistura homogênea completa de todas as matérias-primas a serem alimentadas na extrusora. Essas matérias-primas em sistemas termoendurecíveis compreendem polímeros geralmente de baixo peso molecular, endurecedor, catalisador, reticulante ou agente de cura, pigmentos e extensores e aditivos de controle de fluxo em uma faixa de tamanhos de partícula> 10micro- <10 mm.
Polímeros:Graus sólidos de resina são usados e essas propriedades de controle, como ponto de fusão, propriedades de fluxo e filme, as resinas com um ponto de amolecimento 68-1120C são usadas principalmente para revestimentos em pó e tendem a estar na forma de flocos ou prill.
Endurecedor:A escolha do agente de cura a ser usado com o tipo particular de polímero é influenciada por sua aplicação final e cura e as propriedades requeridas no revestimento. O endurecedor não deve reagir à temperatura ambiente, permanecendo latente até 1000 ° C e deve reagir totalmente a 1800 ° C, este tempo de reação deve ser equilibrado dentro das restrições de bom fluxo da resina em relação às considerações comerciais.
Pigmento e extensor:Os pigmentos usados na fabricação de sistemas líquidos são usados para revestimentos em pó, desde que sejam resistentes ao calor, quimicamente inertes e rápidos à luz. O uso exclusivo do Dióxido de Titânio para a fabricação de brancos e tons claros. Pigmentos orgânicos e inorgânicos de carbono são usados para pretos e cinzas; embora a ênfase seja agora com os pigmentos orgânicos à medida que a redução nos metais pesados é feita. Extensores inorgânicos agora são usados e incorporados em formulações e geralmente são de alta densidade.
Aditivo de controle de fluxo:As formulações geralmente incorporam agentes de controle de fluxo para gerenciar os efeitos e a aparência do filme acabado dos revestimentos em pó durante a cura, sem que os defeitos de superfície apareçam.
Com a gama de matérias-primas acima, as formulações para revestimentos em pó modernos
pode incluir menos de doze ou mais de vinte materiais diferentes em qualquer receita. Para um bom processamento da pré-mistura na extrusora, afirmamos que essa pré-mistura deve ser homogênea, o que requer uma mistura mais intensa de matéria-prima de pré-mistura uniforme reduzida e dispersa.
Para obter essa homogeneidade, devemos pré-misturar as matérias-primas que foram previamente pesadas em suas partes componentes para permitir uma mistura a seco de todos os materiais para que eles alimentem o sistema de alimentação da extrusora e forneçam um fluxo consistente de matérias-primas misturadas com segregação mínima .
Processo de pré-mistura:
1. Pré-pesagem:
A batelagem de todas as matérias-primas necessárias para uma mistura da formulação do produto consistindo principalmente em sacos cheios (25Kg) da matéria-prima a granel e pesadas pequenas quantidades para compor os pigmentos e as pequenas quantidades de material acima ou abaixo múltiplos de 25Kg. Este material é pré-pesado e agrupado pronto para carregamento no misturador ou recipiente de mistura. Com o armazenamento a granel de alguns dos materiais de grande volume, a quantidade total pode ser pesada sem lote dos MRs, dependendo do tamanho do misturador. A pré-dosagem é um processo mais longo para cada mistura, mas dá a oportunidade de verificar novamente cada RM no misturador ou no recipiente da mistura, reduzindo assim a possibilidade de erros no carregamento.
2. Carregando:
A entrada física do lote de matérias-primas pesadas no misturador ou recipiente do misturador, pronto para a mistura. É uma boa prática carregar um pouco da matéria-prima a granel primeiro, resina ou extensor e, em seguida, adicionar os pequenos ingredientes, pigmentos etc. e, em seguida, o restante dos materiais a granel. Isso garante que os pigmentos serão uniformemente dispersos no início da mistura, ensanduichados no meio das matérias-primas. Devem ser adicionadas pequenas quantidades de pigmento com a extração reduzida para evitar a perda dessas adições no sistema.
Ao carregar os contêineres, é importante que todos os materiais finos sejam ensanduichados para que, quando o contêiner seja invertido, os materiais finos não sejam expostos diretamente à vedação da pá do rotor.
3. Pré-mistura:
Os misturadores de contêineres portáteis já existem há muitos anos, assim como no caso de tombamento
misturador o recipiente de topo aberto pode ser anexado à cabeça de mistura para misturar o lote de material. A cabeça de mistura, depois de ser levantada e presa na posição, gira 1800 para apresentar o material no recipiente com o rotor de mistura e o misturador funciona como um misturador de cisalhamento. Após a mistura, o recipiente é invertido e colocado em seu carrinho para ser esvaziado ou processado direto do recipiente a jusante e reutilizado no próximo lote.
Isso minimiza a limpeza das superfícies de contato do material da cabeça do misturador e do recipiente. Os contêineres podem ser manuseados por ponte rolante ou movendo-se nas rodas do carrinho fixadas em cada contêiner separado. Isso dá a flexibilidade para mudança rápida de processo e maior utilização do misturador necessário nas instalações modernas de tintas em pó.
O contêiner portátil permite que o próximo lote seja processado enquanto aguarda o teste de verificação de qualidade dos lotes anteriores. Com um misturador fixo, o lote esperaria no misturador até que o teste fosse concluído com o misturador de recipientes; o recipiente é colocado de lado enquanto espera os resultados e o misturador está livre para ser usado.
Existem muitos projetos de misturador de contêiner destacável com todos os tipos de contêiner / carrinho integrado separado e métodos de fixação e elevação do contêiner até a cabeça de mistura. Eles incluem levantamento pneumático e fixação do contêiner usando cilindros e foles, todos equipados com comutação eletrônica para indicação e confirmação de posição / status.
Com a maior complexidade e número de interruptores eletromecânicos e pneumáticos, vem a confiabilidade e a operação da máquina para cada ciclo de mistura.
Este tipo é o mais robusto, confiável e simples de operar para o Pó
Processo de pré-mistura de revestimentos atualmente no mercado, amplamente aplicado e aceito pela maioria das fábricas de revestimentos em pó.
Principais características dos misturadores de contêineres:
Recipiente de Mistura
· Contêiner móvel preso e preso em um carrinho fixo montado em dois rodízios flexíveis que torna a unidade mais leve e fácil de operar.
· Fabricado em aço inox 304 puro com recipiente bem polido internamente como acabamento dos espelhos.
· Equipado com válvula de descarga borboleta de fácil operação.
· Manufaturados qualificados para atender aos sistemas de contêineres existentes para padronização e capacidade intercambiável com outros contêineres.
Cabeça de Mistura
· Fabricado em aço inox 304 puro com acabamento espelhado.
· Limpeza fácil bem polida internamente.
· Equipado com elemento de vedação confiável e de fácil manutenção.
· Válvula de controle de extração.
· Configuração do sensor de temperatura e sistema de proteção correspondente.
· Ferramentas de mistura de balanceamento dinâmico.
· Circulação de resfriamento disponível para cabeça de mistura e ferramentas relacionadas.
Elevação, fixação e inclinação
· Orientação simples para carregar o contêiner portátil.
· Sistema robusto de fixação positiva.
· Detecção e fixação precisas
· Local de limpeza e carregamento de nivelamento.
· Sistema seguro de intertravamento interativo.
· Dispositivo de alarme de mudança de posição.
Condução de mistura e inclinação
· Projeto da caixa de engrenagens principal para operação confiável.
· Caixa de velocidades basculante robusta e de segurança projetada sob medida.
· Dispositivos de parada de segurança para motores e controles IP55.
Painéis de controle e sistemas
· Fácil controle operacional.
· Totalmente controlado e indicação de temperatura e proteção de temperatura excessiva.
· Operação totalmente automática e manual, sistema de controle PLC.
Transporte e instalação
· Bem projetado para conteinerização e mínima instalação no local; fonte de alimentação única para o painel de controle; suprimento de poço central de ar comprimido e água de resfriamento suficiente.
· Instruções completas para fornecer; Documentos técnicos e de manutenção completos
Limpeza Simplesmente Operacional e Fácil
· Fácil de limpar .
· Seguro e confiável para operação.
· Recipiente de maior volume para produtos de baixa densidade aparente.
