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Com uma mistura homogênea de matéria-prima seca, o processo de extrusão pode começar. A etapa de extrusão pode ser descrita como o processo de \"fabricação de tinta \". É aqui que a fórmula do revestimento em pó é composta. Nesse ponto, a fórmula está travada e muito pouco pode ser alterado (com exceção da redução do tamanho das partículas) após esse processo.
Dois tipos de mistura são realizados na extrusão bem-sucedida. As resinas, aditivos e pigmentos são intimamente distribuídos para criar uma mistura consistente. Esta uniformidade de mistura proporciona aparência e desempenho consistentes do revestimento acabado. A mistura inconsistente normalmente resulta em brilho variável, suavidade e possivelmente desempenho de filme.
As matérias-primas do revestimento em pó podem ser misturadas em um misturador de alta intensidade de tigela fixa em menos de 5 minutos.
A faceta de distribuição do processo de extrusão envolve a fusão dos componentes resinosos e a mistura dos constituintes não fundíveis em toda a massa fundida. Isso é conseguido introduzindo os ingredientes secos homogeneizados em uma extrusora. O objetivo é cisalhar a mistura contra uma superfície dura até que derreta. Força mecânica é colocada na mistura. Este trabalho aumenta a temperatura ambiente da mistura e do mecanismo de extrusão (ou seja, cilindro e parafusos). O aumento da temperatura, combinado com o cisalhamento exercido pelas roscas da extrusora, funde os componentes resinosos, distribui os constituintes não fundíveis e desaglomera os pigmentos. Isso tudo é realizado à medida que o material se move rapidamente pela extrusora.
A composição dos revestimentos em pó requer a dispersão de aglomerados de pigmentos. A maioria dos pigmentos é fornecida em sua forma aglomerada natural. O processo de extrusão de revestimento em pó se esforça para dispersar esses aglomerados. Ao dispersar os aglomerados de pigmento, uma cor mais consistente e intensa é desenvolvida. A dispersão incompleta do pigmento resulta em consistência de cor não controlada.
O processo de extrusão consiste basicamente em um mecanismo de alimentação, uma seção de compostagem e resfriamento. O material é alimentado em um mecanismo rotativo, geralmente um dispositivo de parafuso envolto por um cilindro. O parafuso é configurado com filetes ou nós que exercem trabalho sobre a massa fundida à medida que ela passa pela extrusora.
Extrusoras projetadas para fabricar revestimentos em pó empregam um mecanismo de parafuso único ou duplo parafuso. Os tipos de parafuso único têm alças ao longo da circunferência do parafuso. Esses voos transportam a mistura em pinos que irradiam do interior do barril. Isso cria cisalhamento do material que, por sua vez, derrete a massa e afeta a distribuição e a dispersão dos componentes. A massa derretida sai do barril e é então resfriada e quebrada em flocos.
Extrusoras de parafuso duplo operam em um princípio muito semelhante; entretanto, eles usam a ação de cisalhamento de dois parafusos co-rotativos e entrelaçados encerrados em um cilindro liso. O trabalho é exercido na mistura pelos blocos de amassar nos parafusos. A rotação coordenada dos parafusos empurra o material de parafuso em parafuso conforme ele percorre o comprimento do cilindro. O calor gerado durante este processo permite que os componentes resinosos derretam. A ação de cisalhamento fundir intimamente mistura matérias-primas e dispersa os pigmentos.
Extrusoras têm temperatura controlada. Isso geralmente é obtido por meio de aquecedores de resistência elétrica ou unidades de aquecedor / resfriamento que circulam o meio fluido através de cavidades no cilindro da extrusora e parafuso (s). O meio pode ser óleo ou uma mistura de glicol / água. As unidades aquecidas por resistência são usadas em conjunto com resfriadores de circulação de mídia. Os ajustes iniciais de temperatura de uma extrusora devem coincidir com o ponto de fusão dos principais componentes resinosos. A temperatura é normalmente ajustada ligeiramente acima do ponto de fusão da (s) resina (s). Ao iniciar o processo de extrusão, a mistura se torna rapidamente fundida e o trabalho nela colocado estabelece uma temperatura bastante consistente. O papel do aquecedor / dispositivo de resfriamento torna-se mais um processo de resfriamento neste ponto.
A extrusão ideal é obtida pelo processamento de uma massa de material relativamente viscosa. A baixa viscosidade causa o preenchimento incompleto do volume livre entre os parafusos e o cilindro, o que resulta em uma composição pobre. Portanto, é importante evitar ajustar a temperatura muito alta. Além disso, o calor excessivo às vezes pode causar pré-gelificação de uma mistura termoendurecível. Isso pode resultar na geração de \"sementes \" ou grãos de alto peso molecular de material que reage quimicamente. Essas sementes invariavelmente causam defeitos de filme no revestimento acabado.
A velocidade da rosca da extrusora pode ser ajustada. A maioria dos fabricantes de pó opera suas extrusoras em velocidade total para fornecer o maior rendimento possível. Isso faz sentido em quase todos os casos. Às vezes, uma fórmula pode conter componentes de difícil dispersão, como pigmento negro de fumo. Nesses casos, pode ser necessária uma velocidade de rosca mais lenta para obter uma dispersão adequada.
As extrusoras podem ser limpas com eficiência alimentando uma resina termoplástica adequada após o lote ter sido composto. Graus rígidos de cloreto de polivinila e polipropileno podem ser usados para purgar e limpar uma extrusora. A resina termoplástica é alimentada na extrusora e pode ser reintroduzida em seu estado fundido. Esta ação esfrega o interior do barril e os blocos de amassamento ou lâminas de parafusos. A matriz de saída da extrusora deve ser removida e limpa após o processo de purga porque o material pode ficar pendurado em espaços mortos associados à matriz. Materiais específicos foram desenvolvidos para limpeza de extrusoras. Esses produtos contêm misturas patenteadas de resinas termoplásticas, enchimentos e agentes umectantes e são considerados mais eficientes do que os tipos de PVC ou polipropileno disponíveis no mercado.
Após a extrusão, a fórmula não pode ser alterada facilmente. A modificação pode ser realizada reextrudando o material com os componentes brutos; entretanto, esse processo é caro e deve ser evitado.
Com uma mistura homogênea de matéria-prima seca, o processo de extrusão pode começar. A etapa de extrusão pode ser descrita como o processo de \"fabricação de tinta \". É aqui que a fórmula do revestimento em pó é composta. Nesse ponto, a fórmula está travada e muito pouco pode ser alterado (com exceção da redução do tamanho das partículas) após esse processo.
Dois tipos de mistura são realizados na extrusão bem-sucedida. As resinas, aditivos e pigmentos são intimamente distribuídos para criar uma mistura consistente. Esta uniformidade de mistura proporciona aparência e desempenho consistentes do revestimento acabado. A mistura inconsistente normalmente resulta em brilho variável, suavidade e possivelmente desempenho de filme.
As matérias-primas do revestimento em pó podem ser misturadas em um misturador de alta intensidade de tigela fixa em menos de 5 minutos.
A faceta de distribuição do processo de extrusão envolve a fusão dos componentes resinosos e a mistura dos constituintes não fundíveis em toda a massa fundida. Isso é conseguido introduzindo os ingredientes secos homogeneizados em uma extrusora. O objetivo é cisalhar a mistura contra uma superfície dura até que derreta. Força mecânica é colocada na mistura. Este trabalho aumenta a temperatura ambiente da mistura e do mecanismo de extrusão (ou seja, cilindro e parafusos). O aumento da temperatura, combinado com o cisalhamento exercido pelas roscas da extrusora, funde os componentes resinosos, distribui os constituintes não fundíveis e desaglomera os pigmentos. Isso tudo é realizado à medida que o material se move rapidamente pela extrusora.
A composição dos revestimentos em pó requer a dispersão de aglomerados de pigmentos. A maioria dos pigmentos é fornecida em sua forma aglomerada natural. O processo de extrusão de revestimento em pó se esforça para dispersar esses aglomerados. Ao dispersar os aglomerados de pigmento, uma cor mais consistente e intensa é desenvolvida. A dispersão incompleta do pigmento resulta em consistência de cor não controlada.
O processo de extrusão consiste basicamente em um mecanismo de alimentação, uma seção de compostagem e resfriamento. O material é alimentado em um mecanismo rotativo, geralmente um dispositivo de parafuso envolto por um cilindro. O parafuso é configurado com filetes ou nós que exercem trabalho sobre a massa fundida à medida que ela passa pela extrusora.
Extrusoras projetadas para fabricar revestimentos em pó empregam um mecanismo de parafuso único ou duplo parafuso. Os tipos de parafuso único têm alças ao longo da circunferência do parafuso. Esses voos transportam a mistura em pinos que irradiam do interior do barril. Isso cria cisalhamento do material que, por sua vez, derrete a massa e afeta a distribuição e a dispersão dos componentes. A massa derretida sai do barril e é então resfriada e quebrada em flocos.
Extrusoras de parafuso duplo operam em um princípio muito semelhante; entretanto, eles usam a ação de cisalhamento de dois parafusos co-rotativos e entrelaçados encerrados em um cilindro liso. O trabalho é exercido na mistura pelos blocos de amassar nos parafusos. A rotação coordenada dos parafusos empurra o material de parafuso em parafuso conforme ele percorre o comprimento do cilindro. O calor gerado durante este processo permite que os componentes resinosos derretam. A ação de cisalhamento fundir intimamente mistura matérias-primas e dispersa os pigmentos.
Extrusoras têm temperatura controlada. Isso geralmente é obtido por meio de aquecedores de resistência elétrica ou unidades de aquecedor / resfriamento que circulam o meio fluido através de cavidades no cilindro da extrusora e parafuso (s). O meio pode ser óleo ou uma mistura de glicol / água. As unidades aquecidas por resistência são usadas em conjunto com resfriadores de circulação de mídia. Os ajustes iniciais de temperatura de uma extrusora devem coincidir com o ponto de fusão dos principais componentes resinosos. A temperatura é normalmente ajustada ligeiramente acima do ponto de fusão da (s) resina (s). Ao iniciar o processo de extrusão, a mistura se torna rapidamente fundida e o trabalho nela colocado estabelece uma temperatura bastante consistente. O papel do aquecedor / dispositivo de resfriamento torna-se mais um processo de resfriamento neste ponto.
A extrusão ideal é obtida pelo processamento de uma massa de material relativamente viscosa. A baixa viscosidade causa o preenchimento incompleto do volume livre entre os parafusos e o cilindro, o que resulta em uma composição pobre. Portanto, é importante evitar ajustar a temperatura muito alta. Além disso, o calor excessivo às vezes pode causar pré-gelificação de uma mistura termoendurecível. Isso pode resultar na geração de \"sementes \" ou grãos de alto peso molecular de material que reage quimicamente. Essas sementes invariavelmente causam defeitos de filme no revestimento acabado.
A velocidade da rosca da extrusora pode ser ajustada. A maioria dos fabricantes de pó opera suas extrusoras em velocidade total para fornecer o maior rendimento possível. Isso faz sentido em quase todos os casos. Às vezes, uma fórmula pode conter componentes de difícil dispersão, como pigmento negro de fumo. Nesses casos, pode ser necessária uma velocidade de rosca mais lenta para obter uma dispersão adequada.
As extrusoras podem ser limpas com eficiência alimentando uma resina termoplástica adequada após o lote ter sido composto. Graus rígidos de cloreto de polivinila e polipropileno podem ser usados para purgar e limpar uma extrusora. A resina termoplástica é alimentada na extrusora e pode ser reintroduzida em seu estado fundido. Esta ação esfrega o interior do barril e os blocos de amassamento ou lâminas de parafusos. A matriz de saída da extrusora deve ser removida e limpa após o processo de purga porque o material pode ficar pendurado em espaços mortos associados à matriz. Materiais específicos foram desenvolvidos para limpeza de extrusoras. Esses produtos contêm misturas patenteadas de resinas termoplásticas, enchimentos e agentes umectantes e são considerados mais eficientes do que os tipos de PVC ou polipropileno disponíveis no mercado.
Após a extrusão, a fórmula não pode ser alterada facilmente. A modificação pode ser realizada reextrudando o material com os componentes brutos; entretanto, esse processo é caro e deve ser evitado.
