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Os fabricantes que estão considerando a fabricação de revestimentos em pó precisarão considerar
os riscos do processo. O processo envolverá pesagem / carregamento e mistura de polímeros,
endurecedores, extensores e pigmentos em recipientes / misturadores. Algum revestimento em pó cru
os próprios materiais são potencialmente inflamáveis, pois algumas poeiras inibem e agem como
supressores. Portanto, o manuseio e processamento desses materiais precisam ser
realizado de forma a minimizar o risco de explosão de poeira.
A fim de definir uma 'base de segurança' para a operação de um processo, é necessário considerar
o nível de redução de risco proporcionado por quaisquer métodos de prevenção ou proteção propostos. Esta
permite que um julgamento seja feito sobre a adequação de qualquer sistema proposto para reduzir
o risco para níveis toleráveis. As principais informações necessárias para avaliar o risco nesta situação são
dados de explosão para os materiais sendo manuseados.
Algumas matérias-primas de revestimentos em pó podem ser potencialmente explosivas se dispersas no ar dentro
uma certa faixa de concentração. Esses seriam os finos de polímero de resina que só estarão em
quantidades muito pequenas e são consideradas insignificantes.
Mesmo com uma fonte de ignição com potência de ignição suficiente presente simultaneamente,
resultado improvável em uma explosão de poeira. Os próprios revestimentos em pó são potencialmente explosivos
poeiras. A energia de ignição mínima depende do tamanho da partícula e, em menor grau, da
formulação. Partículas de pó fino (dv, 50 3-4 mícrons) foram medidas como 1-3 mJ.
Partículas de revestimento em pó são suscetíveis a certos tipos de descargas eletrostáticas. No
termos de gravidade de explosão, os revestimentos em pó típicos têm uma faixa de valores Kst de 100-
200 bar.m / s, sendo 200 apenas para material psd muito fino. Isso só estaria presente com o
adição de material retrabalhado ou finos do processo de moagem em grandes quantidades.
Para produzir a pré-mistura de tintas em pó, é necessário um processo que será mecânico
energia de ferramentas de mistura de média / alta velocidade. A velocidade de mistura será fixa, como geralmente
alta velocidade é necessária para misturar dentro de uma escala de tempo razoável, mas baixa velocidade é preferível
para misturar as matérias-primas finas e alcançar a adesão. Baixa velocidade minimiza
danos à estrutura do pigmento e irrigação nos selos mecânicos.
É importante manter a pré-mistura fria para evitar aglomeração excessiva e protuberância
formação. No extremo, algumas matérias-primas podem derreter e solidificar na cabeça do misturador e
agitador se superaquecido na pré-mistura. Isso pode acontecer se adições repetidas forem feitas a um
mistura seguida de mistura repetida, haverá um aumento da temperatura do volume na pré-mistura.
O resfriamento da cabeça do misturador pode ser obtido através da introdução de água gelada na cabeça do misturador
jaqueta isso só é necessário se tempos de mistura prolongados forem necessários para as formulações ou
operação são em áreas de alta temperatura ambiente.
2 Limpeza
A quantidade de tempo necessária para limpar o misturador irá variar e pode ser necessário
remova as ferramentas de mistura para limpar adequadamente ou levante-as da cabeça de mistura para verificar
limpeza. O solvente pode ser necessário para remover manchas \"teimosas\". Uso de aço inoxidável polido
os internos podem ajudar a reduzir o tempo de acúmulo e limpeza, embora seja necessário tomar cuidado para não
risque a superfície polida, pois isso promoverá a adesão e estenderá o tempo de limpeza.
O uso de ferramentas de mistura resfriadas internamente pode ajudar a prevenir a adesão às ferramentas. Contudo,
a experiência mostra que as ferramentas resfriadas são mais complexas de remover para limpeza.
A experiência mostra que o regime de limpeza depende da cor e da química
muda e pode voltar ao metal puro com limpeza de solvente em um extremo ou apenas um
escova superficial ou lavagem na outra.
Os fabricantes que estão considerando a fabricação de revestimentos em pó precisarão considerar
os riscos do processo. O processo envolverá pesagem / carregamento e mistura de polímeros,
endurecedores, extensores e pigmentos em recipientes / misturadores. Algum revestimento em pó cru
os próprios materiais são potencialmente inflamáveis, pois algumas poeiras inibem e agem como
supressores. Portanto, o manuseio e processamento desses materiais precisam ser
realizado de forma a minimizar o risco de explosão de poeira.
A fim de definir uma 'base de segurança' para a operação de um processo, é necessário considerar
o nível de redução de risco proporcionado por quaisquer métodos de prevenção ou proteção propostos. Esta
permite que um julgamento seja feito sobre a adequação de qualquer sistema proposto para reduzir
o risco para níveis toleráveis. As principais informações necessárias para avaliar o risco nesta situação são
dados de explosão para os materiais sendo manuseados.
Algumas matérias-primas de revestimentos em pó podem ser potencialmente explosivas se dispersas no ar dentro
uma certa faixa de concentração. Esses seriam os finos de polímero de resina que só estarão em
quantidades muito pequenas e são consideradas insignificantes.
Mesmo com uma fonte de ignição com potência de ignição suficiente presente simultaneamente,
resultado improvável em uma explosão de poeira. Os próprios revestimentos em pó são potencialmente explosivos
poeiras. A energia de ignição mínima depende do tamanho da partícula e, em menor grau, da
formulação. Partículas de pó fino (dv, 50 3-4 mícrons) foram medidas como 1-3 mJ.
Partículas de revestimento em pó são suscetíveis a certos tipos de descargas eletrostáticas. No
termos de gravidade de explosão, os revestimentos em pó típicos têm uma faixa de valores Kst de 100-
200 bar.m / s, sendo 200 apenas para material psd muito fino. Isso só estaria presente com o
adição de material retrabalhado ou finos do processo de moagem em grandes quantidades.
Para produzir a pré-mistura de tintas em pó, é necessário um processo que será mecânico
energia de ferramentas de mistura de média / alta velocidade. A velocidade de mistura será fixa, como geralmente
alta velocidade é necessária para misturar dentro de uma escala de tempo razoável, mas baixa velocidade é preferível
para misturar as matérias-primas finas e alcançar a adesão. Baixa velocidade minimiza
danos à estrutura do pigmento e irrigação nos selos mecânicos.
É importante manter a pré-mistura fria para evitar aglomeração excessiva e protuberância
formação. No extremo, algumas matérias-primas podem derreter e solidificar na cabeça do misturador e
agitador se superaquecido na pré-mistura. Isso pode acontecer se adições repetidas forem feitas a um
mistura seguida de mistura repetida, haverá um aumento da temperatura do volume na pré-mistura.
O resfriamento da cabeça do misturador pode ser obtido através da introdução de água gelada na cabeça do misturador
jaqueta isso só é necessário se tempos de mistura prolongados forem necessários para as formulações ou
operação são em áreas de alta temperatura ambiente.
2 Limpeza
A quantidade de tempo necessária para limpar o misturador irá variar e pode ser necessário
remova as ferramentas de mistura para limpar adequadamente ou levante-as da cabeça de mistura para verificar
limpeza. O solvente pode ser necessário para remover manchas \"teimosas\". Uso de aço inoxidável polido
os internos podem ajudar a reduzir o tempo de acúmulo e limpeza, embora seja necessário tomar cuidado para não
risque a superfície polida, pois isso promoverá a adesão e estenderá o tempo de limpeza.
O uso de ferramentas de mistura resfriadas internamente pode ajudar a prevenir a adesão às ferramentas. Contudo,
a experiência mostra que as ferramentas resfriadas são mais complexas de remover para limpeza.
A experiência mostra que o regime de limpeza depende da cor e da química
muda e pode voltar ao metal puro com limpeza de solvente em um extremo ou apenas um
escova superficial ou lavagem na outra.
